​据了解，整个水泥行业近两年使用同步永磁耦合器已近万台，电机总功率近80万kW，以原使用液力耦合器（涡流永磁耦合器）对比估算：

其中，某水泥集团使用同步永磁耦合器电机总功率已达23万kW，以原使用液力耦合器（涡流永磁耦合器）对比估算，该水泥集团使用同步全永磁耦合器总节电量：23万kW*7000 小时*0.6元/度*5%=4830万元

整个水泥行业1.68亿元，某水泥集团4830万元的节电经济效益和突出的稳定性，同步永磁耦合器到底有什么魔力？今天带大家走进同步永磁耦合器一探究竟。

在水泥行业，耦合器广泛应用于皮带机、提升机、斜拉链机、原料磨选粉机、篦冷机、破碎机、风机等关键设备中，优质的耦合器能够提高运行可靠性，达到节能降耗的效果。

减缓冲击诸方案评述

冲击伴随动力传动全过程，是造成系统设备损坏主要原因之一。在动力系统采用各种柔性联轴器是减缓冲击常用手段。长期以来，联轴器的耗能不被重视，在当下双碳形势下，非常有必要选用不耗能的柔性联轴器！常用柔性联轴器方案见下表：

从上表可以看出，异步起动转差运行类的柔性联轴器存在3%～5%耗能，在选型过程应尽量避免。同步运行类联轴器运行过程不耗能，是首选的减缓冲击方案。传统的机械类同步联轴器，由于其弹性减缓冲击能力有限，单独使用通常仅适用中小惯量负载；同步永磁超级弹性联轴器由于其超级弹性变形，减缓冲击能力显著增强，使同步联轴器成功应用到中等惯量负载，为节能传动提供了一全新产品，也是唯一入选国家发改委《低碳目录》的联轴器。

常见的各类型耦合器优缺点

永磁耦合器选择误区

水泥行业典型案例

用户反馈：

由于客户减速机轴承游隙变大，减动机侧振动稍大，而电机侧振动很小，因此永磁耦合联轴器大大隔离了振动，提高了传动系统的柔度，运行至今状况良好。

改造前：

1、原辊压机运行工况恶劣，由于进料多少不均，大小不一，时有石块甚至铁件在进料中，造成频繁短时冲击负载；

2、动辊需要适应工况做可横向摆动，所以现有万向节联轴器大角度使用时造成轴系有交变轴向力；

3、原液力偶合器直径750mm，全部悬挂在负载轴上；

4、工作温度较高时，液力偶合器会出现漏油现象；

5、在压辊卡死时容易发生液力偶合器过载喷油，并偶发液力偶合器爆炸情况，维护频率高、费用大，影响正常生产。

改造后：

1、提供了减速机、辊轧机柔性传动和过载保护，避免减速机齿轮和压辊面在冲击载荷下损坏现象；

2、取消液力偶合器，减少了维护工作量，节约维护费用，不存在漏油损坏现象；

3、改造后同步运行，不存在转差，效率达99.9%，提高能耗产出率；

4、压辊传动轴系振动值将大幅度降低，特别是减速机端振动。

涡流永磁耦合器与筒式全永磁耦合器综合性能对比表

筒式全永磁耦合器与限矩型液耦对比表

基于筒式全永磁耦合器优越的性能特点，近年来，其在水泥行业得以大规模推广使用。据了解，截至目前，江苏磁谷已有近万台筒式全永磁耦合器在海螺水泥、西南水泥、中材水泥、天山水泥、海螺水泥、金隅冀东水泥、华新水泥、红狮水泥等水泥企业投入使用，部分应用案例如下：

皮带机

刮板机

辊压机

斗提机

多个实际应用案例表明，江苏磁谷筒式全永磁耦合器为新一代永磁耦合器，自身使用寿命20年，采用磁悬浮非接触式磁场传动，隔振降噪；此外全封闭不漏磁，更安全环保，适宜粉尘高温等恶劣环境；传递效率接近100%，无滑差、不丢转、无散热片、传递效率更高，相比涡流永磁耦合器节能3~5%；筒式结构、结构简单、轻便，环绕轴传递力矩、无轴向力、不会因永磁盘和导体盘相吸受负载波动影响而造成轴向窜动；安装方便，允许毫米级对中误差；拥有超级弹性位移，弹性位移（角）达7.5~15度（最高可达90度），能有效缓解冲击载荷，将整个传动链都变成柔性传动，提升过载保护力，保护轴系设备以及整个传动链，延长电机和其他设备的使用年限，提高整个传动链所有设备寿命3~5年，在全使用寿命（大于15年）内无维护，提高生产可靠性，降低因传动问题导致停产的风险，大大提高生产效率机场可靠性，节约生产成本。

综上所述，推荐使用全新一代：筒式全永磁耦合器！