冲击是造成系统设备损坏主要原因之一，冲击伴随动力传动全过程，尤其在负载起动阶段。解决负载起动冲击损坏通常分为两类：

第一类，阻尼耗能类：常用方法在传动链串加液偶等转差类偶合器，使起动过程有小段起动时间，这样就不（少）形成冲击，当然就没有了冲击造成损坏，但副作用是该偶合器将转差保留到运行过程中，异步转差运行，使传动链丢转3%~7%，从而形成转差发热损耗、造成运行耗能3%~7%。

第二类，弹性非耗能类：使用弹性吸收缓解已形成的冲击，避免冲击损坏传动链设备，同步运行，运行过程无转差不耗能。传统的机械类同步弹性联轴器，由于其弹性减缓冲击能力有限，单独使用通常仅适用小惯量负载。同步永磁超级弹性联轴器由于其超级弹性变形（15°～90°），减缓冲击能力显著增强，使同步联轴器成功应用到中等惯量负载，既避免冲击造成损坏，且与传统的机械类同步弹性联轴器一样同步运行，运行过程无转差不耗能，为节能传动提供了一全新产品，也是唯一入选国家发改委《低碳目录》的联轴器。

在当下双碳形势下，非常有必要选用不耗能的柔性联轴器！常用柔性联轴器方案见下表：

同步永磁超级弹性联轴器的节能贡献

在用同步永磁超级弹性联轴器已近万台，电机总功率近80万kW，以原使用液力耦合器（涡流永磁耦合器）对比估算，同步永磁超级弹性联轴器传动效率 99.9%，不发热，液力耦合器由于其原理特性，传动效率约93%～ 97%，液力耦合器按5%耗能计，即同步永磁超级弹性联轴器平均节电5%。

在用同步永磁超级弹性联轴器每年总节电效益：80万kW*7000 小时/年*0.6元/度*5%=1.68亿元/年

同步永磁超级弹性联轴器典型应用场合

同步永磁超级弹性联轴器典型应用案例

一、水泥行业：

1、全面应用案例——海螺水泥集团（皮带机、群板机、斜拉链及斗提动力系统）

2、全面应用案例——红狮水泥集团（皮带机、群板机、斜拉链及斗提动力系统）

3、隔振典型案例——湖北恩施华新水泥提升机动力系统

用户反馈：由于减速机轴承游隙变大，减动机侧振动稍大，而电机侧振动很小，因此永磁耦合联轴器大大隔离了振动，提高了传动系统的柔度，运行至今状况良好。

4、频繁正反转场合应用案例——堆料机驱动行走装置

使用效果：不但减缓了振动，而且由于给整个传动系统提供了的弹性柔性，打破了进口设备正反转转换前必须先刹停再转换的运行模式，彻底弃用辅助刹车系统，相当于可直接从前进挡切换到倒车档，使直接正反转转换也不损坏输出（低速）端齿轮成为现实，运行至今状况良好。

5、辊压机系统应用案例

改造前：

1、原辊压机运行工况恶劣，由于进料多少不均，大小不一，时有石块甚至铁件在进料中，造成频繁短时冲击负载；

2、动辊需要适应工况做可横向摆动，所以现有万向节联轴器大角度使用时造成轴系有交变轴向力；

3、原液力耦合器直径750mm，全部悬挂在负载轴上；

4、工作温度较高时，液力耦合器会出现漏油现象；

5、在压辊卡死时容易发生液力耦合器过载喷油，并偶发液力耦合器爆炸情况，维护频率高、费用大，影响正常生产。

改造后：

1、提供了减速机、辊轧机柔性传动和过载保护，避免减速机齿轮和压辊面在冲击载荷下损坏现象。

2、取消液力耦合器，减少了维护工作量，节约维护费用，不存在漏油损坏现象。

3、改造后同步运行，不存在转差，效率达99.9%，提高能耗产出率。

4、压辊传动轴系振动值将大幅度降低，特别是减速机端振动。

此外，还有多家水泥企业使用了同步永磁超级弹性联轴器，在有效延长设备使用年限的同时，实现节电约5%：

多个实际应用案例表明，江苏磁谷同步永磁联轴器为新一代永磁耦合器，自身使用寿命20年，采用磁悬浮非接触式磁场传动，隔振降噪，拥有超级弹性位移，弹性位移（角）达7.5~15度（最高可达90度），能有效缓解冲击载荷,将整个传动链都变成柔性传动，提升过载保护力，保护轴系设备以及整个传动链，延长电机和其他设备的使用年限，提高整个传动链所有设备寿命3~5年，在全使用寿命（大于15年）内无维护，提高生产可靠性，降低因传动问题导致停产的风险，大大提高生产效率，节约生产成本；

此外全封闭不漏磁，更安全环保，适宜粉尘高温等恶劣环境；传递效率接近100%，无滑差、不丢转、无散热片、传递效率更高，相比转差类联轴器节能约5%；

筒式结构、结构简单、轻便，环绕轴传递力矩、无轴向力、不会因永磁盘和导体盘相吸受负载波动影响而造成轴向窜动；安装方便，允许毫米级对中误差。

综上所述，推荐使用全新一代：筒式全永磁耦合器！

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