近年来，葛洲坝水泥公司以国企改革三年行动为总抓手，加快实施“科技强企、创新发展”战略，加速数字化技术与生产经营深度融合步伐，逐步推进水泥生产从制造到“智造”的智能化转型升级，助力企业实现绿色低碳发展。

强化顶层设计，推动管理提升

水泥公司编制发布《“十四五”科技和信息化发展规划》，明确提出建设水泥智能工厂、“1+6+1”信息化综合平台等6项重点工作任务，实现数字化转型和“两化”深度融合，从而进一步提升智能制造水平。

以适应性组织建设为契机，系统整合了技术管理、科技研发与信息化管理职能，优化完善了以科学技术委员会为决策支持机构，以技术专家委员会为重大技术支持机构，以绿色建材工程技术研究中心为技术研发部门、技术专家为技术服务团队，涵盖各所属单位管理部门和研究分所的科技与信息化管理架构，统筹公司数字化、智能化建设。

依托技术专家团队，立足生产一线，通过远程诊断、驻点服务等方式协同推进相关工作，加强技术人员纵深培养。

强化智能生产，推动生产数字化

在矿山开采、生料配料、水泥粉磨等生产环节，通过应用中子在线分析仪、在线激光粒度分析仪、进厂原燃材料自动取样制样装置等在线检测设备，实现原材料和产品质量实时监测及自动取样制样，人工检验频次大幅降低，出磨生料综合合格率进一步提高，熟料强度稳定性大幅度提升。

建立设备在线监测及故障诊断系统，利用智能巡检、在线监测、生产DCS等数据，实现设备状态的全方位监控，对设备的安装、调试、运行、维护等全生命周期进行闭环管理，实现设备预知性维修或状态检修，保障设备安全、稳定、高效、长期健康运行。系统应用后故障诊断准确率达83.3%，点检率达93%。

建设集远控中心、地面系统、机上系统为一体的联合储库无人驾驶智能行车系统，改变传统人工驾驶模式，实现联合储库智能行车系统无人驾驶，降低劳动强度。同时，集成应用自动插袋机、袋装水泥自动装车机、智能物流系统等，代替水泥装运人工插袋、装车等作业，包装插袋成功率稳定在99%左右，自动装车机工作效率达90～110t/h，实现厂内物流无人值守，提高了物流运输效率。

强化集中管控，推动管理信息化

通过打造生产运营管理平台，自动采集所属单位水泥生产线近10万个点位的生产数据和能耗数据，实现生产DCS实时监控、异常报警及生产运行数据实时展示。该平台集成销售ERP等业务系统，建立了数据交互共享机制，以可视化的方式快速、全面、及时地掌握产、供、销、存、能耗的相关信息，自上而下地消除信息盲点、信息滞后和数据重复报送等问题，为生产运营决策提供支持。以生产运营管理平台作为技术支撑，2021年，熟料综合电耗下降1.06千瓦时/吨，水泥本步电耗下降0.4千瓦时/吨，熟料标煤耗下降2.55千克/吨，公司10家窑线企业和2家水泥粉磨企业年合计节约电量约3200万度，标煤约5.3万吨，共计价值近8000万元。

建立集监控中心、生产调度中心、能管展示中心于一体的生产指挥中心。对子分公司生产系统及生产现场实行24小时在线监控，利用生产调度视频对讲系统，实现在线分析、远程诊断及应急指挥，使生产管理方式由传统现场管理向远程协同管理转变。2021年回转窑故障临停率同比2019年下降44.91%（绝对值下降0.75%），水泥磨故障临停率同比2019年下降38.46%（绝对值下降0.5%），显著降低主机设备故障率，保障生产管理系统稳定高效运行。

来源：中国能建葛洲坝水泥公司