回转窑轮带润滑全新技术：不浪费不污染，成本降低10倍以上！

前不久，生态环境部部长黄润秋主持召开部常务会议，审议并原则通过了《关于推进实施水泥行业超低排放的意见》，要求推动现有水泥企业超低排放改造，到2025年底前，重点区域取得明显进展，50%左右的水泥熟料产能完成改造；到2028年底前，重点区域水泥熟料生产企业基本完成改造，全国力争80%左右水泥熟料产能完成超低排放改造。

自从国家对超低排放进行了硬性规定后，水泥企业都已经开始进行技术改造。智慧水泥在走访水泥厂的过程中发现，对回转窑进行全面、系统的检查检测、缺陷评估及预防性检修等工作，是各生产企业重视度极高的一个专业课题。

回转窑是水泥建材行业的关键主机设备，其外形结构看似简单，主要机械部件无非一个筒体、三档支撑、一套驱动及其它附件，但由于其生产运行时的高温、重载、旋转等动态特点，并且这个旋转的庞然大物还必须在其轴线方向上保持缓慢、均匀的上下行连续运动，因此，其运行过程中，回转窑整体的几何形状（直线度、圆度）的变化以及各部件之间相互位置/作用力等多因素相互影响、相互干涉，形成了异常复杂的工况关系。

回转窑的轮带，起着支撑载荷、传递运动、保持筒体圆度的功能。在回转窑的运行过程中，轮带内表面与筒体外表面（垫板）之间，以及轮带端面与挡铁之间，都存在着连续的挤压接触应力、滚动摩擦、滑动摩擦；在高温和重载的工况下，轮带与挡铁的严重磨损甚至挡铁脱落等现象屡有发生，成为普遍存在的问题。因此，对轮带施以连续、可靠的润滑，是保证回转窑系统稳定运行、并保持各部件的合理工作寿命的一个必要条件。

目前阶段，业内一般选用喷油的方式对轮带进行润滑。但无论是人工喷射，或是采用费用高昂的自动喷射方式，其结果都存在如下主要弊端：

1、效率低、效果差：润滑剂多数被喷射到工作区域之外（60%以上），造成油品浪费和环境污染，多余的润滑剂甚至会流到轮带的外圆表面，成为干涉回转窑轴向力的因素，甚至引起轴瓦温度的变化；

2、环境污染：喷射到轮带和筒体上的润滑剂在（约200~300℃以上）高温作用下，冒烟气化，难以留存在摩擦、接触区域，再次形成油品浪费和环境污染。

下图为两个公司的轮带润滑实况照片：

某公司自动喷射润滑的实景，大量润滑剂被置于无用部位，浪费严重。

某公司人工喷射润滑的实景，大量润滑剂被置于无用部位，浪费严重。

3、经济性差：喷射润滑剂一般用16kg桶装。据统计，三个轮带进行一次喷射润滑的用量一般需一桶（16kg）润滑剂，大概的参考价格为 2000元/桶；若按每周进行一次润滑频次，一年的油品消耗约8万元以上——而且，大部分油品都浪费掉了！

针对上述问题，唐山有度科技有限公司成功研制出两款采用固态润滑方式的专利产品——石墨润滑装置（UGL-100，用于轮带端面润滑；UGL-400，用于轮带内表面润滑)，将该装置安装于靠近轮带的窑筒体/垫板表面（一般建议每个工作面圆周均布安装4套润滑装置），用弹簧机构将特制的石墨块（以适当的预紧力）压紧于轮带的摩擦/接触区域，利用回转窑运行时“轮带与筒体之间产生相对滑移”这一必然现象，直接向轮带的工作区域连续地、稳定地提供固体润滑剂，在保证可靠润滑作用的同时，不产生任何油品浪费和环境污染，润滑效果优异：

1、润滑高效性：固体石墨在高温条件下具有出色的稳定性和持久性，能够形成均匀的润滑膜覆盖于轮带工作表面，有效地减少摩擦和磨损，保证设备部件相互接触运行的顺畅性；

2、方便实用性：固体石墨润滑无需频繁添加、补充润滑剂，减少了人工作业和维护频次，节省人力成本，降低维护费用；同时，它的使用寿命长，无流失浪费，无需频繁替换、维护；

3、安全性：固体石墨在高温条件下具有优异的稳定性，不易燃烧，无火灾和安全事故隐患；

4、环保性：相比液体润滑剂，固体石墨无挥发性，不会释放有害气体或对环境造成污染，符合环保要求，有利于工作环境的改善和保护；

5、经济性：固体石墨的稳定性、持久性带来的长期效益优势明显，无需频繁补充润滑剂，运行成本较原先喷射润滑方式降低10倍以上。

综上所述，相较于液态喷射润滑方式，固体润滑装置在安装及维护的简便实用性、安全性、运行经济性、环保性等各面都具有显著的优势，彻底消除了喷射润滑的所有弊端！

下图为 UGL-100 用于某大型集团公司的现场照片，实际效果全面达到甚至超越用户预期。