经济实用新品推介——为水泥厂降本增效，保驾护航！

现如今，在产能过剩和需求骤减的大环境下，水泥生产企业不同程度地陷入减产降价、营利困难的被动局面，部分企业开始减薪减员，甚至不得不考虑关停或转行。与此同时我们也应该看到，在市场优胜劣汰的竞争规则作用下，经过此轮整合、洗牌之后，水泥行业将会在节能降耗、绿色环保等多方面得到整体提升。营利能力是一个企业的生命力所在，而“降本增效”，则是一个企业得以生存、发展的内生动力。下面为大家介绍几个降本增效的实用技术和创新产品，希望对相关水泥生产企业有实质性的帮助。一 回转窑轮带用石墨润滑装置

我们知道，回转窑正常运转的时候，轮带与窑筒体之间必然产生一个滑移量，范围在5~25mm/转。利用这个“相对滑移现象”，将石墨润滑装置固定安装在筒体上，可以在轮带的工作部位（端面和内圆表面）连续稳定地提供石墨润滑剂，对轮带进行“固态润滑”，达到可靠、高效的润滑效果（产品已获得国家专利ZL 2023 2 2840480.3）。自去年底发布关于回转窑轮带固态润滑新技术的介绍之后，业内众多读者朋友表示出对该技术和产品的兴趣与关注，智慧水泥平台接到的反馈及咨询内容主要集中在降本数据、使用效果等方面。为此，智慧水泥与唐山有度科技有限公司相关人员进一步沟通、追踪，现将相关议题补充说明如下：

石墨的消耗情况：运行一个年度周期（累计约10个月），石墨块损耗23mm——结合下图的原始尺寸，推算可以正常使用至少2个生产年度以上。

石墨块长度方向的原始尺寸为100mm，可正常使用60~80mm。

实际效果：该产品推出后，已在南方水泥集团某公司使用。上图为端面润滑石墨块的磨耗情况。运行约10个月（一个生产年度）损耗23mm；石墨块的原始长度尺寸为100mm，可消耗部分约为70mm，一个石墨块正常使用时间在两年以上。经现场实际检查，发现经过石墨润滑的区域表面有均布的石墨涂层，润滑效果直接、高效；安全、可靠。

运行成本：据统计，一条回转窑三个轮带进行一次喷射润滑的用量一般需一桶（16kg）润滑剂，大概的参考价格为2400~3200元/桶；若按每周进行一次润滑频次，一年的油品消耗约10万元以上；使用石墨润滑装置一年的石墨消耗成本约4000元内；综合初始安装费用比较，则半年即可收回成本。

安全运行：该石墨润滑装置有专门的限位机构，即使在石墨块极限使用情况下（如，长时间未更换石墨块），也确保没有任何部件与轮带发生接触或干涉，确保设备自身的安全性。

使用便捷：一般推荐一个轮带安装4组装置（圆周均布），则一条窑的初始安装量为12组（每组装置包括UGL-100,UGL-500各一套）的初始安装时间约1~2天；更换一套石墨块的用时约10分钟以内。

二 激光焊接技术用于轮带表面修复

某企业回转窑二档轮带开始出现表面剥落，呈现面积小、点位多的特点。导致发生这种状况的原因有很多（材质、铸造工业、机加工等等），从生产运行的角度看，该设备运转过程中不断产生的表面接触应力，是主要原因之一。此状况出现后如果未进行及时处理，则剥落的状况将逐渐扩大，发生大面积剥落甚至延展出现裂纹。以往的处理方法一般是用电焊进行修复。轮带的材质一般是ZG35SiMn或ZG35CrMo,具有一定的可焊性，但传统的电焊过程会对基材产生这较大的热影响区，即便有焊前预热、焊中敲击、焊后热处理等负责措施，依然存在“焊接应力”的隐患，焊修后出现裂纹、剥落的案例屡有发生。

运行激光焊接工艺，有效地避免了上述问题和隐患。激光焊接的能量来源于“高能量密度”的激光束，焊接过程中热量集中，熔池小，从而热影响区域小、热应力小，基本没有变形及微裂纹等缺陷隐患。只要选择适合的焊丝并合理设定焊接参数，不需要焊前焊后的现场热处理，且没有气孔夹渣等缺陷，焊后表面质量更优。

综上所述，利用激光焊接的方法对轮带表面剥落进行修复，操作过程简单易行，经济性和安全性方面优势明显，可以在轮带初始出现表面剥落之际，及时及早进行修补，避免缺陷扩展，从而降低维修成本，提供运行可靠性。

实践案例：山西某水泥企业回转窑轮带表面修复，激光补焊+修形+探伤，效果良好，运行平稳。