近年来，西山华通水泥公司强化成本管控，抓住关键指标，依靠技术改进、质量把控、“抠门”管理和“大包干”考核等方法，努力实现降本增效。

水泥从原料到成品要经过破碎、预均化、生料制备、生料均化、预热分解、水泥熟料烧成、水泥粉磨、水泥包装等工艺流程，每道工序都大有潜力可挖。

公司结合生产实际，通过作业成本法，分析成本动因，针对每个工序的特点设计降成本方案，以“制造成本下降 10 元/吨”为目标，对主要生产部门采取“大包干”形式考核。

据介绍，公司根据磨机的特点，依靠技术改进制定了成本管控方案。详细计算熟料水泥的配比方案，采取了“粉磨系统掺加助磨剂”等措施，实现磨机台时产量提高约 5 吨， 吨电耗下降约 1 度。通过优化工艺，采取“掺加低成本物料矿渣”等措施，在保证质量的前提下，提高台时产量约 9 吨，吨成本节约 3.6 元。

为了实现熟料消耗少还能生产出高品质的水泥产品，公司从熟料上下功夫。通过提高进厂物料质量，降低熟料掺加比例，压控成本。将原料进厂质量把控关口前移，加大现场取样，实施“装车前、进厂后”双验收化验，整体提高进厂原材料质量。同时，配合专人对各种原燃料中存在的夹带劣材进行查处。通过质量把控，熟料质量明显提高，42.5#水泥熟料掺加量下降2%，32.5#水泥粉煤灰掺加量提高到25%以上，吨成本下降约 10 元。

生产用电是主要消耗之一。公司合理调整生产用电负荷，通过控制全厂生产总负荷，将每月最大负荷控制在 18 兆瓦以下，节约基本电费支出约 30 万元；合理避峰，在每日下午 5 时到夜间 10 时的高峰期，要求水泥磨避峰生产；实施“削峰填谷”措施，积极参与电力调峰市场交易；杜绝“跑冒滴漏”，开展“压缩空气系统”专项检查，排查用气系统，对漏气点即查即改；进一步加强设备的日常巡检和维护，确保设备设施运行顺畅可靠，从每个环节避免无功消耗。

来源：山西焦煤西山煤电、西山新闻