根据生态环境部《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南(2020年修订版)》及补充说明相关要求，在39个重点行业明确了环保绩效分级指标，企业将被评定为ABCD四个等级，采取差异化应急减排措施。其中就包括水泥行业。
水泥行业的评级标准：氮氧化物排放限值A级企业要求不高于50mg/m³，B级企业要求不高于100mg/m³。评级时按照“短板原则”执行，就低不就高，只有全面达到超低排放的企业才能列为A级。
指南中还表示，被评为A级的企业可自主采取减排措施，在重污染天气下可以不停产限产。而B级以下企业的减排力度，需要不低于指南中的要求。
在如此有诱惑力的“环保红利”面前，水泥企业想要达到A级的愿望相当强烈。但在全国范围内，能被评为环保绩效A级的水泥企业可谓凤毛麟角。能达到A级标准的企业，各项指标均为全国一流，代表了整个行业未来的环保发展方向，是水泥行业国家级的标杆。
铜陵海螺
于2010年建成了世界首条水泥窑垃圾处理系统，多年来在绿色矿山创建、厂区美化绿化、码头升级改造等方面实施一系列升级工作，通过了国家级绿色矿山验收，获评“国家级绿色工厂”。把智能工厂建设作为主要创新发展方向，积极践行“创新引领、数字赋能、绿色转型”发展理念，实现了从矿山开采、原燃材料进厂、生料制备、熟料烧成、水泥粉磨到产品出厂的全流程一体化智能控制系统，打造具有海螺特色的全流程智能化千万吨级生产基地。
邢台金隅冀东
企业自主研发的“AI+高效智能脱硝系统”高精尖技术，通过自学习和智能控制，实现降低氨水用量、精准控制NOx还原和降低氨逃逸的目的，使公司NOx排放实测值能稳定控制到50mg/m³以内，成为水泥行业超低排放的领跑者。
江华海螺
2021年投入3000余万对脱硝系统进行工艺设备升级、技术改造，氮氧化物排放浓度由原先的300毫克/立方米，下降到40毫克/立方米左右。
天瑞新登
公司现有一条日产4500吨熟料水泥新型干法生产线，年产熟料155万吨、水泥200万吨、骨料100万吨、发电6000万度，拥有国家AAA级标准化良好行为企业，国家级绿色矿山单位，全国水泥品质指标全优单位，全国水泥企业优秀化验室，河南省绿色环保引领企业、智能工厂、绿色工厂、省级企业技术中心、质量诚信AA级工业企业，首家非煤矿山类二级安全生产标准化企业等多种荣誉称号。
登封宏昌
公司5000t/d生产线成为国内首条水泥SCR脱硝示范工程，该项目可实现NOx排放稳定低于50mg/m³，开创了我国水泥行业超低排放的先河，为国家十三五打赢蓝天保卫战提供了助力，赢得了巨大的社会效益。
池州海螺
始终坚持绿色低碳智能发展，全面完成七条生产线电改袋、污水处理等系统升级改造，五条生产线完成SCR安装调试工作。持续加大环保科技创新投入，加快推进排放物治理设施的升级改造，按国家最高标准实行超低排放，打造“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”的新型工厂。
陕煤生态水泥富平公司
西北首个环保A级绩效水泥企业，配套纯低温余热发电，吨熟料发电量24-26度/吨，实现年减少二氧化碳排放量6.08万吨。采用窑头窑尾覆膜高效布袋除尘器，除尘效率可达到99.99%。应用烟气复合脱硝技术，进行了预热器降阻改造及篦冷机技改，实现了脱硝效率≥95%，在动态分析、实时监测中实现污染物排放超低化，始终领跑行业标准。
通过以上环保绩效A级企业的技改可以看出，无一不是通过大手笔的资金投入，进行科技研发，持续提升治理水平。因为绩效评级是“就低不就高”，单纯治理某项设施肯定无法达到A级的高标准。超低排放改造是一项相当复杂的系统工程，需要持续、长期投入大量财力和人力，用于研发先进成熟的技术，主要包括装备水平、污染治理技术、排放限值、无组织管控要求、监测监控水平、环境管理水平、运输方式、运输管控要求等八个方面。
有相当一部分水泥企业会觉得，动辄投入几百万进行节能减排太费钱，少花点儿做做末端治理就足够了。其实牵一发动全身，水泥生产的每个环节都决定了环保改造的结果到底如何，能达到绩效A级、B级的企业都从各个方面展开改造，比如烟气脱硫、精准脱硝、控制氨逃逸、滤袋除尘、静电除尘、自动装车、永磁电机、窑头窑尾密封，甚至包括生产噪音的改造等多项技术改造，才成为了行业先进标杆，才能享受国家的各项政策红利。一次投入，数年受益，回报率确实很高。
目前全国不少省份已经开展水泥行业环保绩效评级，借这种方式鼓励“先进”、鞭策“后进”。河南省就曾经提出，要求到2021年底，水泥等建材类行业A、B级企业占比要提升到15%以上。节能减排在如今双碳的大趋势下，是水泥企业可持续发展的必经之路，全面提升治理能力和水平，持续推动超低排放改造，从精细化管理上下功夫。
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