近日，国务院印发《“十四五”节能减排综合工作方案》。其中提到：
要以钢铁、有色金属、建材、石化化工等行业为重点，推进节能改造和污染物深度治理。
推广高效精馏系统、高温高压干熄焦、富氧强化熔炼等节能技术，鼓励将高炉—转炉长流程炼钢转型为电炉短流程炼钢。
推进钢铁、水泥、焦化行业及燃煤锅炉超低排放改造，到2025年，完成5.3亿吨钢铁产能超低排放改造，大气污染防治重点区域燃煤锅炉全面实现超低排放。
加强行业工艺革新，实施涂装类、化工类等产业集群分类治理，开展重点行业清洁生产和工业废水资源化利用改造。
推进新型基础设施能效提升，加快绿色数据中心建设。
“十四五”时期，规模以上工业单位增加值能耗下降13.5%，万元工业增加值用水量下降16%。到2025年，通过实施节能降碳行动，钢铁、电解铝、水泥、平板玻璃、炼油、乙烯、合成氨、电石等重点行业产能和数据中心达到能效标杆水平的比例超过30%。
水泥行业作为碳排放的大户，受生产原料和流程的限制，碳减排始终是水泥厂面临的难题。随着国家近几年能耗双控的收紧和双碳政策的影响，很多企业都已经开始了节能减排改造，不断吸取先进技术，下大力气力争实现超低排放。
河南水泥行业的龙头企业天瑞水泥，通过打造矿山云、生产云、物流云等“六朵云”服务，节能降碳效果显著，目前已实现7条生产线达到超低排放标准，每年可节约原煤7.49万吨、节约用电3990万度、减少二氧化碳排放22.32万吨，节约费用超1亿元。
云南易门大椿树水泥日产4000吨新型干法水泥熟料生产线项目配套建设6MW余热发电项目，实现低温余热回收利用，可替代生产线所需电量的20%。谋划采用分布式光伏发电技术，建设分布式光伏项目，预计项目建成后，每年可节约标准煤4916吨，减少烟尘排放量约3392吨、氮氧化物约184吨、二氧化碳约12255吨、二氧化硫约369吨。
湖州槐坎南方水泥成为浙江省第一家完成阶段性超低排放改造并通过专家验收的水泥企业。超低排放改造后，全新生产线粉尘排放在10mg/m3以下，二氧化硫、氮氧化物排放分别控制在30mg/m3以下和80mg/m3以下，进一步朝着集约化、绿色化、智能化、高端化的现代化熟料生产基地目标迈进。
河北曲寨水泥是河北省第一家引进纯低温余热发电技术并通过国家CDM项目审核的建材企业，是石家庄市首批通过清洁生产审核并引进环保脱硝项目的水泥企业。作为河北省首家SCR氮氧化物深度减排治理项目，曲寨水泥依托清华大学烟气多污染物控制技术与装备国家工程实验室、生态环境部环境工程评估中心，对该4000t/d生产线脱硝进行了技术改造，投资额更是高达4000余万元，这也彰显了曲寨水泥“绿色发展”的决心。
华新水泥成功运行世界首条水泥窑尾气吸碳制砖生产线，该技术突破了二氧化碳不能快速进入混凝土制品内部进行迁移和反应的科学瓶颈，解决了资源消耗、能耗及二氧化碳排放的问题，开发出水泥产业碳中和技术，实现了碳减排的转型落地。
光伏赛道更是海螺、中建材、塔牌、万年青等多家企业争抢的赛道，绿色效益显著。济宁海螺打造的“零外购电”的水泥工厂，形成了集余热发电、风力发电、光伏发电和垃圾发电等多种绿色方式于一体的能源体系，每年可节约标煤约4万吨，减排二氧化碳约10万吨。
利用原料替代、燃料替代、水泥窑协同处置城市生活垃圾、预烧成窑炉技术、能源管控、余热发电等助推水泥行业碳减排已在全国遍地开花。如海螺水泥建设的世界首条万吨级以上水泥窑烟气二氧化碳捕集纯化项目，年产5万吨纯度为99.9%以上的工业级和纯度为99.99%以上的食品级二氧化碳，碳捕集效率非常高。金隅、华新利用水泥窑协同处置生活垃圾已成为城市的“净化器”。这些科技成果，让高效节能减排、智能制造、绿色发电等成为现实。水泥企业转型发展的新业态抓住了市场，降低了企业生产成本，实现了绿色转型、节能降碳，实现了从“灰色制造”到“绿色智造”的蝶变。
除了水泥企业自身不断进行的技术改造，水泥产能过剩的顽疾目前仍然存在。据统计，截至2021年年底全国约有1622条新型干法水泥熟料生产线，实际熟料产能远远超过20亿吨，今年还有数十条置换产能上线项目。为此，国家不断出台严控“两高”项目上马的相关政策，要求各地严格执行产能置换，重点省份已经禁止新增产能、严禁跨省置换，目的都是为了不浪费资源，为尽早实现碳达峰做出努力。
绿水青山就是金山银山，我国力争2030年前实现碳达峰、2060年前实现碳中和，是以习近平同志为核心的党中央经过深思熟虑作出的重大战略决策。“十四五”是水泥行业实现碳达峰的关键期，水泥企业必须抓好当下的机遇，紧跟形势，加大投入，不断改进技术，尽快实现超低排放，将节能减排贯彻到持续的生产过程中，从而提升企业竞争力，不被市场所淘汰。
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