《建材行业碳达峰实施方案》解读 | 李叶青：华新争做绿色低碳可持续发展的行业先锋

争做绿色低碳可持续发展的行业先锋

华新水泥股份有限公司 总裁 李叶青

建材是国民经济建设的重要基础原材料，在国家工业化、城镇化、现代化进程中发挥了重要作用，但建材行业也是能源消耗和碳排放的重点行业。面向国家工程建设和低碳发展的重大需求，既要提供高质量、高性能的建筑材料，也要实现生产过程的低消耗、低排放。建材企业加快绿色转型，实现低碳可持续发展是必然选择。

华新以“清洁我们的生活环境，提供信赖的建筑材料”为企业使命，将绿色低碳作为公司的长期发展战略。近年来，通过自主技术创新研发符合中国国情的“水泥窑高效生态化协同处置固体废弃物成套技术与应用”，在生产过程中大量使用垃圾衍生燃料，大幅减少化石能源消耗，取得了具备经济、社会、生态效益的减污降碳、节能降耗效果。已累计安全生态化使用废弃物衍生替代燃料 1500 多万吨，国内全部窑线合并替代燃料的热替代率已达到15%，减排二氧化碳超过1200万吨；达到GB16780-2021《水泥单位产品能源消耗限额》中标杆水平的熟料生产线已超过30%，连续领跑工信部重点用能行业能效“领跑者”榜单。2021年8月，华新发布了行业第一份“低碳发展白皮书”，明确了绿色低碳发展的目标及主要行动方案。

《建材行业碳达峰实施方案》的发布，为行业和企业绿色低碳发展提供了更为科学的指导。华新结合自身实际，进一步厘清思路和细化举措，更加坚定了碳达峰、碳中和目标早日实现的信心。

华新将争做绿色低碳可持续发展的行业先锋作为公司总体战略目标之一，继续加大在减污降碳、节能降耗上的投入，大力拓展水泥一体化业务及新型建材业务，不断降低主营产品碳排放强度。力争到2030年，公司单位产品产值的二氧化碳排放量将比2005年下降70%以上；替代燃料能源占一次能源消费比重将达到30%以上；达到GB16780-2021《水泥单位产品能源消耗限额》中标杆水平的熟料生产线比例超过90%，能效基准水平以下熟料产能清零。

一、坚决不增加国内熟料产能，坚持强度和总量双控。

《方案》中再次强调防范过剩产能新增。只有坚决控制熟料产能，才能从源头上控制碳排放总量，在不增加熟料产能的前提下，加快减污降碳、节能降耗相关的改造，方可实现碳排放强度和总量的持续下降。近年来，华新坚决贯彻《关于促进建材工业稳增长调结构增效益的指导意见》（国办发〔2016〕34号）等文件精神，严格控制国内熟料产能，未来会继续坚持这一原则，坚决不增加国内熟料产能。

公司旗下工厂将坚持以碳排放、能耗、污染物 “强度”和“总量”的双控措施来组织生产。根据《国务院2030年前碳达峰行动方案》（国发〔2021〕23号）、《国家发改委等部门关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见》（发改产业〔2021〕1464号）、国家发展改革委《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》（发改产业〔2021〕1609号）等文件要求，选取单位熟料综合能耗、单位熟料二氧化碳排放作为强度控制指标。工厂在满足单位强度的同时，总量不超出“强度”与“批复和认证产能”的乘积。从而确保能耗、碳排放、污染物排放强度和总量的下降。

二、继续加大替代燃料应用，实现用能结构转换。

水泥熟料生产过程产生的碳排放中，碳酸盐分解约占60%，化石燃料燃烧产生的排放约占35%，电力等带来的间接排放约占5%。综合考虑减排潜力、投入成本等因素，化石燃料的替代是华新现阶段最重点的节能减碳途径。

《方案》不仅要求加大替代燃料利用，进一步提出了“完善农林废弃物规模化回收，垃圾源头分类等上游产业链配套，形成供给充足稳定的衍生燃料制造新业态”。这也更加坚定了华新将生活垃圾等固体废弃物制备成衍生燃料（CMSW）这条路线的信心。

将生活垃圾、生物质能、有热值的一般工业废物用于水泥窑燃料替代，不仅有利于建材行业的节能降碳，更有利于地方环境治理、能耗双控和碳达峰。以湖北为例，2020年湖北省煤炭消费量为10,371万吨，几乎完全依赖于外地供应。可作为工业替代燃料以减少煤炭用量的生活垃圾等生物质利用情况并不理想。2020年全省垃圾产生量约2,100万吨，其中只有9%作为工业替代燃料利用（热能利用效率70%以上），48%用于焚烧发电（热能利用效率小于20%），43%用于填埋（热能全部浪费）。除了垃圾之外，2020年全省农作物秸秆综合利用总量为2,900万吨，其中秸秆肥料化利用（即还田利用）率在50%以上，大部分秸秆遗落田间、存在田间焚烧现象，不仅增加农作物虫害的发生，同时造成巨大的能源浪费。若湖北省生活垃圾、生物质和其他有热值的一般固废全部转化为替代燃料用于建材行业，可节煤1,750万吨/年，对提升非化石能源消费比重以及碳达峰具有重要意义。

公司旗下的黄石工厂替代燃料的热替代率已达到40%，是目前国内单位碳排放最低的大型水泥生产线，其熟料综合能耗达到了世界先进水平。公司将持续总结经验，继续加大替代燃料应用，实现用能结构转换。旗下地维工厂作为落实碳达峰实施方案的“试验田”，计划实现熟料单位产品综合能耗≤50 kgce/t.cl的目标，为未来实现零化石燃料做技术准备。

公司还将继续充分发挥多年来累计的技术经验，继续参与相关低碳行业标准的编制工作，积极推动垃圾衍生燃料、塑料、橡胶、生物质燃料等替代燃料的标准化应用。

三、坚持技术创新，持续探索低碳解决方案。

华新坚持将技术创新作为发展的战略支撑。在绿色低碳战略的落地中，已自主研发了水泥窑协同处置生活垃圾、污泥等固体废弃物系列工程技术，实现替代燃料的大规模应用，更加经济的减污降碳，该成果也荣获了2016年国家科学技术进步奖；研发出水泥窑尾烟气吸碳制砖的创新应用，解决骨料生产中废弃渣土处置难问题的同时实现减碳；建设数字化绿色低碳建材生产运营体系，通过数字化赋能绿色低碳发展，实现更加智能的低碳化控制决策；拓展超高性能混凝土工业化产品，延长建筑寿命实现低碳化。下一步，华新将继续坚持技术创新，持续探索低碳解决方案。

世界首条吸碳制砖生产线项目于2022年1月份正式进入工业生产线生产阶段，截至目前，已交付超过7,000万块吸碳环保砖。通过持续的实验室长期性能测试、客户现场检测和第三方机构检测，吸碳环保砖的平均抗压强度达到15MPa以上，完全满足国家相关标准要求，且强度会随龄期持续升高。公司团队也已对水泥窑尾气温度、原材料配比、养护时间等影响因素进行了大量测试和研究，更加确定了该方法的减碳效果。华新将继续探索不同压力、湿度、风量等因素对碳化效率的影响，深入优化原材料配比和二氧化碳传输渗透模型，进一步提升碳化效果。

公司还在推进“新型低碳水泥研发及应用关键技术”、“碳化活性水泥基材料制备及工业窑尾养护水泥混凝土制品关键技术与应用”等行业重大科技攻关项目，受邀参与创建湖北碳中和技术创新研究院，与华中科技大学合作开展 “钙循环燃烧后二氧化碳捕集技术”湖北省重点研发计划项目。

传统节能降碳技术应用方面，华新将根据方案要求，有计划的实施六级预热器、低阻高效分解炉、高效篦冷机、多通道高效燃烧器、富氧燃烧等燃烧系统改造。

2022年5月，由华新主导，联合华为、阿里、海康等国内企业开发的“水泥低碳制造智能化关键技术创新与应用”被包含多位院士、专家在内的鉴定评审委员会认定为国际领先水平，这也是工业控制优化软件被国外巨头垄断背景下，中国建材行业第一个独立自主研发的同类系统。华新将继续在二十多年积累的水泥、环保、数字化管理经验基础上，基于物联网、大数据、AI、先进过程控制等数字化技术，深化研发和应用数字化与建材生产低碳化协同关键技术，融合智慧矿山管理、生产过程智能控制、质量管控、能源分析等管理运营推动生产层面的智能执行，提升矿山开采智能化水平和效率，提高水泥生产过程中非化石燃料的替代率。在此基础上，对海量原始生产、管理数据进行清洗、整理和加工，将信息形成知识，将知识逐步积累并沉淀，带来更高级别的过程分析、优化和洞察，实现更加智能的低碳化控制决策。

四、拓展原料替代，继续提升固废利用。

公司通过广寻源，做好替代原料的质量分析与配料优化，加大对钢渣、炉渣等工业副产品的利用率，利用替代原料对天然钙基材料的替代。2021年全年，公司水泥窑线综合利用各类工业废渣338万吨作为替代原料，间接减少碳排放34万吨。下一步，华新将继续开展钢渣、炉渣、粉煤灰、煤矸石、LC³等原料替代。

针对当前湖北省面临的磷石膏量大、综合利用难的问题，华新积极参与，组建专门团队对工业副产磷石膏制熟料联产硫酸技术进行研究，将进一步深化与宜化、祥云等磷化工企业的合作，继续探索磷石膏在建材生产中的综合利用，最大限度地发挥资源综合利用效能,为循环经济贡献力量。

五、推进绿色制造，建设“美丽工厂”。

　　截至目前，华新旗下已有11家工厂被评为国家级绿色工厂。华新将持续开展“美丽工厂”达标创建活动，促进工厂在现场管理、污染排放与治理、能源消耗及绿色矿山建设等方面全方位提升，实现各项环境业绩指标达到行业领先水平。到 2025年，所有独立法人生产单位均将达到“美丽工厂”标准要求，环境业绩指标均达到工厂所在省（自治区、直辖市）域内先进水平。

今年是党的二十大胜利召开之年，也是建材行业全面推进绿色低碳可持续发展的元年，华新将牢牢把握立足新发展阶段、贯彻新发展理念、构建新发展格局这条主线，坚持低碳可持续发展主航道不动摇，加快绿色转型步伐，争做绿色低碳可持续发展的行业先锋。