工信部权威发布！2023年水泥行业风向标来了！

1月3日，工信部、发改委、财政部、国家市场监管总局联合发布公告，正式公布2022年度智能制造示范工厂揭榜单位和智能制造优秀场景名单。

承德金隅水泥有限责任公司、华新水泥股份有限公司、华润水泥（田阳）有限公司成为智能制造示范工厂揭榜单位。聚焦原材料、装备制造、消费品、电子信息等领域的细分行业，围绕设计、生产、管理、服务等制造全流程，以揭榜挂帅方式建设一批达到国际先进水平的示范工厂，大幅提升应用成效。

天津金隅振兴环保科技有限公司、天津水泥工业设计研究院有限公司、河北金隅鼎鑫水泥有限公司、内蒙古伊东冀东水泥有限公司、安徽铜陵海螺水泥有限公司、弋阳海螺水泥有限责任公司、陕西金隅节能保温科技有限公司、冀东海德堡（扶风）水泥有限公司入选智能制造优秀场景。智能制造优秀场景依托工厂或车间，面向单个或多个制造环节提炼关键需求，遴选一批可复制、可推广的智能制造优秀场景，围绕技术、装备、工艺、软件等要素打造智能制造单元级解决方案。

此次评选是为贯彻落实《“十四五”智能制造发展规划》联合开展的2022年度智能制造试点示范行动，目的在于遴选一批智能制造优秀场景，以揭榜挂帅方式建设一批智能制造示范工厂，树立一批各行业、各领域的排头兵，推进智能制造高质量发展。

此次发布的典型案例，不仅为水泥企业树立了标杆，更是再次从国家层面体现出水泥行业目前的发展趋势——数字化、智能化成为行业风向标。水泥企业必须深入挖掘生产运营数字化、智能化需求，持续探索水泥生产运营数字化转型升级路线。

进入“十四五”以来，数字化、智能化已经成为水泥行业的重点发展方向，国家陆续出台多项规划，对水泥企业智能化发展方向提出要求。

《“十四五”智能制造发展规划》指出，目标到2025年，规模以上制造业企业大部分实现数字化网络化，重点行业骨干企业初步应用智能化；到2035年，规模以上制造业企业全面普及数字化网络化，重点行业骨干企业基本实现智能化。研发新型干法水泥全流程智能化生产线成套装备。

《“十四五”数字经济发展规划》：这是我国数字经济领域首部国家级专项规划，聚焦制造、矿山、电力等重点行业“5G+工业互联网”应用，加快推进数字产业化和产业数字化，为尽快实现“数字中国、智慧社会”持续创新。

《建材工业智能制造数字转型行动计划（2021-2023年）》：到2023年修订30项以上建材行业智能制造相关标准，明确指出要促进水泥行业生产方式的自动化、智能化、无人化变革。

未来水泥行业必将发生重大变革，矿山开采、生料粉磨、熟料烧成、水泥粉磨和水泥包装发运工艺都将进入高度自动化和智能化的新时代。“水泥全流程化智能工厂”、“水泥工业大脑”、“水泥用灰岩矿数字化矿山”等众多项目......水泥龙头企业们已经着手在数字化智能化领域进行探索，并对如何打造智能水泥工厂给出了自己的经验，此次入选榜单的智能化成功案例已经成为水泥行业数智发展的参考标杆。

承德金隅水泥通过搭建综合管控平台，实现全公司经营、生产、运行状态的实时感知，支持管理层掌握所属企业真实运行情况，科学高效决策、敏捷响应市场，以及突发状态远程应急指挥处置；创新大数据应用场景实现模式创新；通过应用数字化矿山、无人化验室、自动插袋装车、窑磨专家控制系统、设备在线监测诊断平台等智能设备与信息化系统，实现生产过程关键环节的无人化、绿色化、数字化和高效化。工厂管理实现从“人工经验”向“数据决策”转变、从“烟囱结构”向“平台化”转变、从“单领域管控”向“制造综合协同”转变。

华润水泥田阳智能工厂是华润集团首个5G全覆盖、生产全自动化的“六星级标杆工厂”，通过积极探索数字化转型，发挥智数效能，实现产品质量提升了8%、人效提高了33%、煤耗降低了3.38%，助力业务稳营收、降成本、提质量、增效率。

冀东海德堡（扶风）水泥于2019年正式启动了水泥生产线智能控制项目，旨在构建一线、二线水泥生产的先进过程控制场景，实现大幅改善劳动条件，减少生产线人工干预，提高生产过程可控性，同时实现节能降耗、提高产量、减少排放、提高稳定性、提高产品质量、保持生产一致性的技术改造目标。截至目前，生料磨、煤磨、水泥磨、烧成（窑炉、篦冷机）、脱硝、余热发电等重点生产环节的APC控制单元已陆续投入使用，应用效果良好。

弋阳海螺是江西省首家全产业链全流程智能化工厂，熟料生产线采用当今国际最先进的旋风预分解窑新型干法生产工业技术，集散式自动化控制系统及一流的质量检测设备，生产现场实现无人操作，采用中央控制室集中控制，污水“零排放”，环保指标、生产技术指标均达到先进水平。

华新水泥万吨线智能工厂项目基于微波通讯、人工智能、云计算、大数据等前沿技术,研发应用智能行车系统、设备智能巡检系统、智能质量管控系统、水泥先进过程控制系统APC、数字一体化系统等，实现水泥生产全过程的数字化、可视化和智能化。通过营销数字化、智慧采购、智慧物流平台等系统，实现企业运营的数字化闭环管理。水泥综合能耗平均下降约4%，营销数字化平台销量占比高达95%以上，降低采购综合成本10%～20%，物流效率提升近50%。

铜陵海螺通过引进三维可视化管控平台、全自动采样输送系统、跨带分析仪等先进设备，先后建成数字化矿山系统、专家优化操作系统、智能质量控制系统，实现了从矿山开采、原燃材料进厂、生料制备、熟料烧成、水泥粉磨到产品出厂的全流程一体化智能控制系统，打造具有海螺特色的全流程智能化千万吨级生产基地，不断推进公司生产经营向“低成本、智能化、高效率”转型升级。

水泥工业智能化建设是通往未来的必由之路，是不可逆转的，水泥企业必须要紧跟时代的步伐，创建高效、可靠的水泥工业智能化系统。水泥技术装备供应商们也在提高产品可靠性、迎合高端化发展的需要，开发面向特定场景的智能成套生产线以及新技术与工艺结合的模块化生产单元，大力发展数字化设计、远程运维服务、个性化定制等新模式，实现设备制造的数字化智能化转型。