近年来，江西水泥所属泰和南方紧紧围绕“提质增效、优化升级”两大攻坚战，聚焦主业，做强水泥、做优商混、做大骨料，打出转型升级“组合拳”，积极推进“水泥+”，成为江西水泥第一家集水泥、商混、骨料生产销售一体化全能工厂，争做江西水泥“一体化”发展蓝图的践行者。
“水泥+”一体化 优化升级添动力
泰和南方原有的水泥、混凝土生产线产能规模小、工艺技术落后，经营发展面临巨大挑战。江西水泥审时度势，推行“一体化管理，协同化经营”经营新思路，开启了泰和南方成长壮大新征程。
2020年，积极响应泰和县政府“倍增计划”，全面推进“水泥+”发展战略，“水泥+”改扩建项目列入泰和县重点项目。当年8月，HZS180商混生产线新增建设和旧线环保技改实现并线运行生产。2021年11月，年产100万吨骨料生产线建成投产，标志着泰和南方以水泥销售为基础、以商混经营为抓手、以骨料生产为支撑的“一体化管理、协同化经营”格局正式形成。
“两翼”发展同风起。泰和南方积极贯彻中国建材“做强水泥、做优商混、做大骨料”的发展原则，项目建设快速推进，技术创新持续提高，破茧成蝶，迎风逆行，向阳而生，坚定地迈出了“一体化”发展之路。
生产一体化 管理整合提效率
为推进瘦身健体、提质增效，实现高质量发展，泰和南方实施水泥、商混业务法人合并，人、财、物，产、供、销实行一体化管理，做到工作同谋划、同布置、同检查。
生产管理全面整合。将水泥、熟料、骨料、商混生产合并到制造部统一管理，生产组织、安全环保、质量控制实行管理统筹，各工段、各岗位统筹安排，有序衔接。针对水泥粉磨、商混、骨料生产在同一厂区的现状，项目设计时综合考量，实现水泥粉磨、骨料生产集中控制，骨料、商混产品同步检验，维修、机电队伍技术共享，优化了流程，减少了人员，为降本增效奠定了基础。
技术力量全力保障。骨料投产伊始，为尽快达产达标，不断调整摸索，攻关突破。生产技术上，采取了增长锤式破碎机的锤头，调整锤式破碎机锤头与筛板的间隙，改进高频筛内筛板等措施;产品质量上，源头控制砂石来料质量，改造配置机制砂喷水搅拌系统，配备专人进行骨料成品检测，骨料线投产三个月实现达产达标，台产提高57%，电耗下降65%，迈出了降本增效坚实步伐。
生产调度全程衔接。泰和南方骨料主要产品有骨料、机制砂、石粉三大类，占比不一，产品共生。由于库容小，一种产品滞销将因涨库影响生产连续性，产销衔接成为骨料连续生产的制约因素。泰和南方成立产销调度中心，每日根据客户骨料品种需求提前上报调度中心，生产部门根据品种做到合理安排，同时辅以水泥窑生料配料和搅拌站骨料自用。骨料生产消化矿山废石，水泥生产消化骨料副产品，商混生产消化骨料和水泥产品，实现了水泥、商混、骨料生产循环联动，优化了库存空间，保障了生产连续高效运行。
经营一体化 创新营销增效益
泰和南方作为江西水泥第一家全产业链公司，先行先试，坚持走一体化道路，不断创新营销模式，凸显“市场一体化”经营理念，整合水泥、商混、骨料销售及供应链渠道，打造综合性经销商，做到资源共享，信息互通，市场共建。以商混销售为杠杆，带动水泥和骨料销售提升，让一体化管理的成本优势，全产业链带来的协同优势，在市场上充分展现为高话语权和强竞争力，真正形成“以水泥销售为基础，以商混经营为抓手，以骨料生产为支撑”的“一核两翼”一体化经营格局，为江西水泥一体化管理贡献“泰和方案”。
骨料销售方面，细分产品定位，确立了以泰和、吉安为核心区域，按照“先拌站、再工程、后网点”思路，以持续互惠互利、合作共赢、同谋发展的战略布局，“精准销售”抢市场，骨料销售创佳绩，2022年首年投放市场即达产达标，骨料外销及商混自用产能发挥率达108%。
商混销售方面，确立“抓大不放小，就近不舍远”、“攻关抢占城区方量，巩固提升乡镇方量”策略，市场占有率由原来不足8%提高升到39%，2019年至2022年，商混销量、净利润逐年大幅增长，“1+1>2”的效果初步显现。创新营销模式，由传统直销垫资销售调整为直销、经销、代理多形式销售，有效防患了资金风险，改善了商混经营质量。
商混销售助力骨料、水泥拓市场，为水泥主业赢得市场提供有力保障，一核两翼，齐头并进，联动创效优势已经显现，一体化的竞争优势在市场上也得到了很好的印证，G105泰和县文田至上田立交桥段公路改建工程是一体化协同创效的典范，整个工程商混、水泥、骨料全部使用公司产品。“市场一体化”实现了板块协同发展，为公司经营效益完成形成强大支撑。
万里长风起云端。泰和南方“一体化”发展蓝图已经绘就，泰和南方将坚持以党的二十大精神为引领，全面贯彻新发展理念，坚定不移走高质量发展之路，助力江西水泥实现“2255”高质量发展目标，为新天山水泥建成具有中国特色的世界一流水泥公司作出新贡献。
来源：江西水泥
凡本网注明“来源：智慧水泥”的所有文字、图片和音视频稿件，版权均为“智慧水泥”独家所有，任何媒体、网站或个人在转载使用时必须注明“来源：智慧水泥+本网链接”。违反者本网将依法追究责任。
本网转载并注明其他来源的稿件，是本着为读者传递更多信息之目的，并不意味着赞同其观点或证实其内容的真实性。如本网转载稿件涉及版权等问题，请作者在两周内尽快联系处理(关注公众号“智慧水泥”后台留言或zhihuishuini@163.com)。
